Wie Kopierschablone für Oberfräse anfertigen?

[Swansteini]

Schönen sonnigen Sonntag an alle!

Ich hätte mal eine Idiotenfrage, :-P... Und zwar wie erstelle ich mir für die Oberfräse eine Schablone ganz konkret für die preislich wie technisch ansprechenden neuen Sb-Acoustics mit dem eckigen Korb!?
Irgendwie reicht meine Vorstellung nur immer bis zu: ich nehm den hier spann ihn in meine Fräse mit einem Kopierring oder ohne, und geh dann ganz vorsichtig am Korb des betreffenden Chassis lang und erstelle mir dann ein Negativ?...Und dann? Dann ziehe ich den Durchmesser des Fräsers vom Durchmesser des Kopierringes ab, und ab da ist dann Feierabend.
Wie macht ihr das denn ohne euch die Köpfe oder die Chassis auf zu rauchen?

Gruß Swany.

P.s.: nur um der Frage zu vor zu kommen nein ich hab bisher wirklich nur runde Sachen eingefräst :p.

[EMP]

Ich weiß nicht welches Chassis du meinst, aber du kannst mal bei uibel vorbeischauen, der hat da eine Anleitung für eine Schablone für ein unrundes Chassis

[Swansteini]

Achsoo...die Sb16pfc25 und Sb13pfc25...:-).

Swany.

[EMP]

Bei den Chassis würde ich mir eine Schablone per CNC fräsen lassen.

Wenn du es selber machen willst könntest du dir auch die Kreismittelpunkte der jeweiligen Rundungen ermitteln und jede Rundung einzeln von Hand fräsen.

[Swansteini]

Hab ich auch schon dran gedacht, zumal ich mir ja ein kleines Heimkino mit den Dingern aufbauen wollte und mehr als nur zwei Fräsungen bräuchte...aber ich hab beim Suchen keinen Shop gefunden der die schon mal als Muster gehabt hätte. Das heißt das ich denen auch ersteinmal (wem auch immer) ein Chassi schicken müsste damit die sich ein negativ davon machen könnten.

Hmmm...vielleicht schreibe ich mal was in die Gesuche. :rolleyes:

Swany.

[Siegfried]

Hallo Swany,

vielleicht hilft Dir dieser Ansatz weiter

http://www.diy-hifi-forum.eu/forum/showthread.php?t=14325

Es ist hilfreich, wenn Du Deine Form aufzeichnest und dann Dir überlegst wie der Fräser läuft. (Mittelpunkt des Fräsers)
Kopierhülse ausmessen und ebenfalls aufzeichnen.
An einem Abfallstück testen
Gruß
Siegfried

[Azrael]

Ich weiß nicht, ob ich da vielleicht einen Denkfehler habe, aber ich würde das folgendermaßen machen:



Das Chassis kopfüber auf ein dünnes Brettchen schrauben (falls die Sicke o.ä. übersteht, muss in das Brettchen ein entsprechender Ausschnitt gesägt werden).
Das Ganze mit einem Bündigfräser abfräsen, so dass das Brettchen die Form des Chassis übernimmt.
Das Brettchen auf einem anderes Brettchen, das später die Frässchablone darstellen soll, reversibel befestigen.
Die Form des erstem Brettchens mit dem Kopierring, mit dem auch später die Frässchablone verwendet werden soll, fräsenderweise abfahren.

Feddich.....oder nicht? Ich hab's noch nicht ausprobiert, aber es kommt mir irgendwie logisch vor. :cool:



Vor dem ersten Schritt würde ich Öffnungen, in die möglicherweise Staub eindringen könnte, abdichten und den Chassiskorbrand vielleicht mit ein paar Lagen Klebeband umwickeln, damit das am Ende keine Presspassung das Chassis im fertigen Gehäuse wird und noch etwas Platz für Lack o.ä. bleibt. :)


Viele Grüße,
Michael

[Swansteini]

@ Siegfried und Azrael hey danke für die Tips! Ich merk schon das braucht ein wenig mehr Gehirnschmalz als ich bisher dafür bemüht habe :D.
Das blöde...naja sagen wir mal das "Interessante" an den Sb's ist ja dann leider auch noch das die nur einen Plastikkorb haben, das heisst, da gibt es beim Ausprobieren kein Pardon für nicht Aufgepasst...oder mit dem Falschen Abstand gerechnet.

Swany.

[Jonies Papa]

Vielleicht gibts ja einen CNC´er wie Udo, der einem ne Schallwand/Schablone passend zudremelt...
Die wäre als Negativ nutzbar.
Naja, gut...kostet wahrscheinlich genausoviel, wie ein Chassis :D

[Kondensator]

den Chassiskorbrand vielleicht mit ein paar Lagen Klebeband umwickeln, damit das am Ende keine Presspassung das Chassis im fertigen Gehäuse wird und noch etwas Platz für Lack o.ä. bleibt. :)

Alternativ die Kopierhülse mit Tesa umwickeln ist noch einfacher.

[Lauscher]

Hallo Swany,

ich würde mir auch eine Schablone fräsen oder lasern lassen - am besten aus Kunststoff - ist günstiger und ich würde auch gleich 2 - 3 ordern. Ich habe schon einige durchgebracht. :)

Stärke des Materials = mindestens die Stärke vom Kopierring - möglichst 2 - 3 mm mehr damit der Kopierring nicht beim fräsen gleich aufliegt.

Also so auf die Schnelle: ich verwende einen 30mm Kopierring und einen 10mm Fräskopf == die Schablone muss 20mm größer sein als das was Du ausfräsen möchtest.
Zeichne das aber bitte nochmal auf :) ich komme auch schon durcheinander :):) EMP hat Recht - Innenkontur ist einfacher ;-)

Ich verwende das für eckige Chassis und für schichtweise Aufbau einer Front.


Viele Grüße
Jens

[EMP]

Man kann sich aber auch die Innenkontur fräsen lassen, dann braucht man nix umrechnen und tut sich leichter beim Befestigen/kann in einem Durchgang ohne Umspannen fräsen :)

[mtthsmyr]

Für den SB12PAC (der auch so einen komischen Korb hat) habe ich mir eine Schablone, Materialstärke 19mm , mit Stichsäge und Feile angefertigt. Mit der Schablone und dem vom Schwansteini abgebildeten Fräser dann das Chassis eingefräst.

Für die Schablone würde ich empfehlen, erst eine Öffnung für das Chassis zu sägen, so dass man es aufsetzen kann- und dann mit einem Stift eng anliegend drumherumzeichnen. Beim Sägen/Feilen dann vorsichtig dem markierten Rand nähern. Ist aber ein Ansatz mit Lernkurve. Beim nächsten Mal würde ich eher MPX für die Schablone nehmen und etwas mehr Zeit.:o

VG, Matthias

[Swansteini]

Ich hatte auch mal geschaut und Oldie hatte glaube ich mal eine Anleitung gepostet die ziemlich einfach aussah...nur wenn es ein Werkzeug gibt das ich echt gar nicht ausstehen kann dann ist das eine Stichsäge...!!! Ich versuche so wenig wie irgend möglich beim bauen eine benutzen zu müssen, und jetzt noch eine passgenaue Schablone damit herstellen...uaaaa...!
Ich weiß nich :rolleyes:.
An sich scheint das ja mit der Kopierhülse minus Fräser und das dann mit einem passenden Werkstück als Abstandshalter ab zu zeichnen, die einfachste Methode zu sein wenn man halt den Ausschnitt dann sauber hinbekommt, mit einem gleichmäßig geformten Waveguide wie bei Oldie beschrieben würd ich mich ja fast noch zu trauen doch die blöde Stichsäge zu nehmen, aber bei den Ecken vom 13pfc würde ich wahrscheinlich nur Material verschwenden ;).
Mal gucken vielleicht gibt es ja bei KleinEbay eine günstige Dekupiersäge, da könnt ich das Werkstück ruhiger und sauberer führer als die blöde Säge führen zu müssen...

Swany.

[Jesse]

...wenn es ein Werkzeug gibt das ich echt gar nicht ausstehen kann dann ist das eine Stichsäge...!!! Ich versuche so wenig wie irgend möglich beim bauen eine benutzen zu müssen, und jetzt noch eine passgenaue Schablone damit herstellen...uaaaa...!

Nur so am Rande: Nach Anwendung einer Festool (mit Festool-Sägeblatt) dürfte sich deine Einstellung ändern.
Ist natürlich nicht bilig, das Ergebnis aber auch nicht. Die macht Kanten annähern wie gefräst, einfach nur geil.

[Swansteini]

:ok: vielleicht,...aber nen Freund werd ich von Dingern glaub ich nicht mehr, mehr so "notwendiges Übel" :D.

Swany.

[Azrael]

Das blöde...naja sagen wir mal das "Interessante" an den Sb's ist ja dann leider auch noch das die nur einen Plastikkorb haben, das heisst, da gibt es beim Ausprobieren kein Pardon für nicht Aufgepasst...
Man kann soweit ich weiß mit einer Oberfräse auch Aluminium fräsen.....:eek::D


Alternativ die Kopierhülse mit Tesa umwickeln ist noch einfacher.
Man darf dann nur nicht vergessen, das Tesa vor der Verwendung der fertigen Schablone wieder zu entfernen. :)

Viele Grüße,
Michael

[albondiga]

Chassis auf ein ausreichend dickes Opferbrett montieren. Eine (oder ein paar) Runden Tesa drumrum, damit man hinterher ein bisschen Luft hat für Lack o.ä. Epoxy-Knete (diese Würste mit zwei Farben) drumrumkneten, aushärten lassen, festschrauben, Chassis raus und das Opferbrett mit deinem Anlaufring-oben-Bündigfräser in die Frässchablone verwandeln.

[Tobias]

Bei der Bearbeitung von Alu bitte unbedingt Atemschutz und Sicherheitsbrille tragen.

[sth]

Moin!

Wie der Zufall es will, bin auch auch dabei mithilfe einer Frässchablone mein Gehäuse zu bauen (Duetta Top + TIW 200):

Dabei hab' ich das Glück, jemanden zu kennen der mir eine (sehr exakte) Fräsvorlage aus Plexiglas hergestellt hat. Musste nur eine .dxf-Datei der Schablone liefern.

Versuche, sowas selbst mit Stichsäge, Bandsäge o.ä. herzustellen, hat nicht so richtig geklappt. War sehr ungenau!

Wenn ich nicht das Glück mit meinem Kumpel gehabt hätte, dann würde ich eine Vorlage auf jeden Fall mit einer CNC-Fräse herstellen lassen. Das Material muss allerding so beschaffen sein, dass es auch mehrere Durchgänge des Kopierfräsers aushält. Vielfach liest man, dass es jemand mit 'ner Pappe gemacht hat. Geht nicht!, jedenfalls bei mir. Die Ränder werden nach einigen Durchgängen ungenau.
Tipp wäre noch bei einer Firma anzufragen, die mit Lasertechnik Metall bearbeitet. Sofern man eine CAD-Zeichnung liefert, hat da z.B. ein gefräster Gehäusedeckel in Edelstahl 5mm, 430x400 so umme € 30.- gekostet. Muss ja nicht Edelstahl sein, sondern vllt. Alu, dann auch günstiger. Geht, finde ich.

Gruß vom Niederrhein
Stephan


Würde gerne ein Bild der Schablone einfügen, weiß aber nicht wie?

Hab es nun in meine Galerie eingestellt

[Jesse]

Sicherheitsbrille leuchtet ein aber Atemschutz...?

Die enstehenden Späne erschienen mir relativ grob. Entstehen da auch noch wesentlich feinere die man nicht direkt wahrnimmt?

[NormalZeit]

Wenn ein FabLab in der Nähe ist, kann man sich die Schablone aus Acryl lasern.

Manche Laser schaffen zwar nur 3-5 mm, damit kann man dann mit einem Bündigfräser schon mal eine stabilere, und dickere Schablone aus einem Reststück Multiplex „kopieren”.

Das FabLab bei mir um die Ecke hat einen neuen kräftigen Laser, Maximalgröße 60 x 90 cm, und da sind 10 mm Acryl auch kein Problem.

Gruss aus Franken

NormalZeit

[Tobias]

Hallo Jesse,
ja es entstehen feinste Späne. Wenn handgeführt kann der Vorschub auch mal zu klein sein. Die Späne sind kaum wahrnehmbar. Wer sich mal nen Aluspan hatte weiß wie sich das entzünden kann. Wenn du Glück hast passiert das dann in den oberen Atemwegen.
Ich würde jedem beim Fräsen generell​ eine Staubmaske( natürlich keine Atem-/Gas- .. Maske) empfehlen.
Bei MDF weiß man auch nicht was da so alles drin ist..
Sollte eh jeder haben. Zum (Hand-)schleifen verwende ich auch immer eine.

[Dirk_H]

Irgendwie habe ich einen Hänger bei den Ansätzen die das Chassis als Template verwenden. Wenn ich das Chassis abfräse und das entsprechende Holzstück danach mit dem Kopierring abfahre, wird dann nicht die Ausfräsung immer zu groß?
Kann mir jemand helfen?

Leider gehe ich nämlich auf Grund des Fräsproblems bisher allen Chassis aus dem Weg, welche nicht rund sind.

[Ausgeschiedener Benutzer]

Wenn ich das Chassis abfräse und das entsprechende Holzstück danach mit dem Kopierring abfahre, wird dann nicht die Ausfräsung immer zu groß?


Natürlich wird die Ausfräsung dann zu groß. :rolleyes:

Der Trick besteht in der Verwendung unterschiedlich starker Kopierhülsen.

Im ersten Schritt fertigt man eine Holzplatte, die möglichst exakt den Korbabmessungen und der Korbform entspricht. Das geht z.B. durch Anschrauben einer MDF-Platte, abkleben des Chassiskorbs hinten, damit kein Staub eindringen kann und abfahren des Chassiskorbs mit einem Bündigfräser mit Anlauflager unten.

In Schritt zwei schraubt man diesen "Master" auf eine andere MDF-Platte (MPX ist K***e, weil nicht glatt genug) und fährt die Kontur z.B. mit einem Bündigfräser mit Anlauflager oben ab. Nun hat man eine Schablone, die mehr oder weniger (Fräser wird innen, nicht außen geführt) exakt den Chassisabmessungen zzgl. dem doppelten Fräserdurchmesser entspricht.

Beim Einfräsen in die Schallwand (Schritt drei) verwendet man nun eine Fräser-/Anlaufringkombination, die um genau dieses Maß kleiner fräst.

Kasus Knacksus bei dieser Methode ist der Schritt zwei, weil man leicht "rausfräst", da der Fräser an der Innenkante geführt wird.

Schritt drei ist insofern schwierig, da es zu preiswerten Oberfräsen meist keine gescheiten Anlaufringe gibt. Man kann zwar auch so etwas selber bauen, aber man kann sich auch ein Monogramm in den Bauch beißen. :D

Ich persönlich lasse von Chassis, die nicht einmal eine runde Grundform haben, die Finger weg. Soll der Hersteller halt einen gescheiten Korb verwenden, wenn er mich als Kunden haben möchte.

Eine Schablone für Lautsprecher, deren Korbform rund mit "abgeschnittenen" Kanten ist kann man dagegen leicht herstellen.

- Zwei Kanten: http://www.uibel.net/bauvor/bv_tutorials/unrund/unrund.html
- Vier Kanten: http://www.uibel.net/bauvor/bv_tutorials/unrund2/unrund2.html

[Dirk_H]

Danke für die Hilfe.
Aber momentan bleibe ich wohl bei
Unrunde Chassis meidet der Selbstbauer normalerweise wie der Teufel das Weihwasser.

[Achenbach Akustik]

Bei der Bearbeitung von Alu bitte unbedingt Atemschutz und Sicherheitsbrille tragen.

Schutzbrille auf jeden Fall, aber Atemschutz? Ich habe auch schon Alu mit der Oberfräse gefräst aber das gab nur Späne, keinen Staub. MDF macht da deutlich mehr Sauerei.

Gruß
Dieter

[Achenbach Akustik]

Tipp wäre noch bei einer Firma anzufragen, die mit Lasertechnik Metall bearbeitet. Sofern man eine CAD-Zeichnung liefert, hat da z.B. ein gefräster Gehäusedeckel in Edelstahl 5mm, 430x400 so umme € 30.- gekostet. Muss ja nicht Edelstahl sein, sondern vllt. Alu, dann auch günstiger. Geht, finde ich.


So habe ich das auch gemacht für die Schablonen für die PHLs.
Wobei da der Zufall mitgespielt hatte und mich ein Kunde fragte, ob ich die Schablonen gebrauchen könnte, die er sich angefertigt hat. Die waren aus Stahl und gelasert - hab mir daraufhin für die anderen Chassisgrößen auch noch welche herstellen lassen. 30€ kommt hin.

Gruß
Dieter

[fosti]

Hallo Dieter,

kann ich mir die für den E17-1120 mal ausleihen? Portokosten übernehme natürlich ich.

Viele Grüße,
Christoph

[Achenbach Akustik]

Hallo Dieter,

kann ich mir die für den E17-1120 mal ausleihen? Portokosten übernehme natürlich ich.

Viele Grüße,
Christoph

Klar, kein Problem. Schreib mir einfach mal eine Mail mit deiner Adresse.
Viele Grüße
Dieter

[Azrael]

Irgendwie habe ich einen Hänger bei den Ansätzen die das Chassis als Template verwenden. Wenn ich das Chassis abfräse und das entsprechende Holzstück danach mit dem Kopierring abfahre, wird dann nicht die Ausfräsung immer zu groß?

Ich habe die Methode ja so beschrieben:



Das Chassis kopfüber auf ein dünnes Brettchen schrauben (falls die Sicke o.ä. übersteht, muss in das Brettchen ein entsprechender Ausschnitt gesägt werden).
Das Ganze mit einem Bündigfräser abfräsen, so dass das Brettchen die Form des Chassis übernimmt.
Das Brettchen auf einem anderes Brettchen, das später die Frässchablone darstellen soll, reversibel befestigen.
Die Form des erstem Brettchens mit dem Kopierring, mit dem auch später die Frässchablone verwendet werden soll, fräsenderweise abfahren.



Du beziehst dich auf den 4. Schritt, nehme ich an? Da wird ja nicht der Ausschnitt für das Chassis gefräst, sondern die Schablone. Diese wird dann benutzt, um mittels des selben Kopierringes, mit dem Schritt 4 durchgeführt worden ist, die letztendliche Einbauöffnung im Gehäuse zu fertigen.

Und klar muss dazu die Schablone größer sein, als die Wunscheinbauöffnung, und zwar um den Durchmesser des Fräsers plus der Hälfte der Differenz zwischen dem Durchmesser des Kopierringes und dem Durchmesser des Fräsers. *edit*: Diese kleine Rechnung muss einen aber nicht kümmern, das stellt sich bei dieser Methode quasi automatisch so ein. :)

@Uibel:
Wenn ich das richtig sehe, ähnelt deine Methode meiner, nur dass du statt eines Kopierringes zwei im Durchmesser gleiche Bündigfräser verwendest, einen mit Anlaufring oben am Schaftansatz und einen mit Anlaufring am unteren Ende, oder?

Wäre die Methode mit dem Kopierring nicht eleganter und sei es, weil wahrscheinlich nur wenige einen Bündigfäser mit oben liegendem Anlaufring haben? Ich stelle mir das Handling auch etwas einfacher vor.

Viele Grüße,
Michael

[Swansteini]

So beim Mitlesen kam ja jetzt schon recht häufig die Idee sich eine Schablone aus Alu oder ähnlichem lasern zu lassen...wobei sich doch mir als Laie da irgendwie die Frage stellt, wie ich denn von einem Chassi das ich vor mir liegen habe ohne jetzt, (wahrscheinlich am Ende doch) mit der Schiebelehre das Chassis komplett aus zu messen die Daten erstelle...? Um diese dann in ein Cad Progamm ein zu geben damit ich sie dann wiederum jemanden schicken kann der es mir in Alu fräst oder lasert?! Von Cad hab ich ja noch weniger einen blauen als wieso ich hier den thread angefangen habe.

Mal so eine Forums Idee...wie wäre es denn wenn man eine Rubrik aufmacht in der sich vielleicht ein paar zusammenfinden die vielleicht alle die gleiche bekloppte Idee haben mal etwas mit Chassi XY zu machen und genauso doof dastehen wie ich jetzt, und das man dann sagt: Ok man legt zusammen, kauft besagtes Chassi XY und schickt das dann an einen der das (besser und genauer vorallendingen) ausmessen kann und lässt sich dann einfach ein paar Schablonen anfertigen.
Das hätte mehrere Vorteile, einmal der Kosten gegenüber und dem des Aufwandes, zusätzlich noch erhält man so eine kleine "Datenbank" an Schablonen auf die man mit gutem Gewissen zurückgreifen kann, die vorallem genau sind (wenn man sich denn ersteinmal auf einen Fräsraduis geeinigt hat mit dem jeder arbeiten kann ➣ Kopierring ➣ Fräskopfdurchmesser)... Und last but not least: Jeder würde dadurch einmal einfacher in den Genuss kommen etwas mit den Chassis zu machen an die er sich so noch nicht herangetraut hat und die er immer hat hinten drunter fallen lassen aus genau dem bautechnisch besagtem Grund.

Mal so in den Klangraum geworfen..

Gruß Swany.

[NormalZeit]

...wobei sich doch mir als Laie da irgendwie die Frage stellt, wie ich denn von einem Chassi das ich vor mir liegen habe ohne jetzt, (wahrscheinlich am Ende doch) mit der Schiebelehre das Chassis komplett aus zu messen die Daten erstelle...?

Von (neueren) Chassis gibt es in der Regel Maßzeichnungen vom Hersteller zum Download.

Ansonsten kann man den Chassis Umriss mit einem (spitzen) Stift auf weißem Papier abfahren und das als Maßzeichnung Einscannen.

CAD ist für solche Schablonen nicht notwendig, da tut es auch ein 2-D Vektorzeichenprogramm wie Inkscape, Corel-Draw, Adobe Illustrator usw.

Eine Schablone davon im FabLab aus Acryl lasern zu lassen kostet inkl. Material keine 5 Eurotaler.

[Dirk_H]

Nabend,

danke für die Erklärung Azrael. Ich bin etwas weiter, aber es hängt noch immer etwas.
So wie ich deine Erklärung verstehe:
1. Ich fräse das Brettchen, welches Abbild des Chassis ist, mit der Kopierhülse ab.
Die resultierende Schablone ist um die Hälfte des Kopierhülsendurchmessers plus der Hälfte des Fräserdurchmessers größer als das Chassis. Korrekt?
2. Das fräst man nun mit der Schablone in die Schalwand mit der gleichen Kopierhülse. Die resultierende Öffnung ist doch dann um die Hälfte des Durchmessers der Kopierhülse minus der Hälfte des Durchmessers der Fräsers kleiner als die Schablone? Also um die Hälfte des Fräserdurchmessers zu groß?

Leider kümmert mich die Rechnung also doch. :confused:

Sorry, vielleicht läßt sich das noch klären. Wenn ich (hoffentlich) einen Denkfehler habe, dann wäre es eine wirklich praktikable Methode und auch wenn Uibels Variante machbar klingt, sind da doch mehrere Schritte wo es ruckelig werden kann....angefangen beim Sägemenschen. :eek:

[Ausgeschiedener Benutzer]

@Uibel:
Wenn ich das richtig sehe, ähnelt deine Methode meiner, nur dass du statt eines Kopierringes zwei im Durchmesser gleiche Bündigfräser verwendest, einen mit Anlaufring oben am Schaftansatz und einen mit Anlaufring am unteren Ende, oder?


Hi Michael,

in meinem Schritt drei wird ein normaler Senkfräser und ein Anlaufring verwendet. Ich hatte das mal getestet, aber für zu aufwendig empfunden. Seitdem verwende ich keine Chassis mehr, die solchen Aufwand zum Einfräsen machen oder setze diese einfach nicht eingefräst auf die Schallwand.

[Azrael]

1. Ich fräse das Brettchen, welches Abbild des Chassis ist, mit der Kopierhülse ab.
Die resultierende Schablone ist um die Hälfte des Kopierhülsendurchmessers plus der Hälfte des Fräserdurchmessers größer als das Chassis. Korrekt?
Ja, das ist richtig. Meine Rechnung kommt wohl auf's selbe raus, ist aber im Vergleich ziemlich verquast...... :eek::D.


2. Das fräst man nun mit der Schablone in die Schalwand mit der gleichen Kopierhülse. Die resultierende Öffnung ist doch dann um die Hälfte des Durchmessers der Kopierhülse minus der Hälfte des Durchmessers der Fräsers kleiner als die Schablone? Also um die Hälfte des Fräserdurchmessers zu groß?
Ich habe mit Sketchup mal ein kleines Bildchen gemacht:

http://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=14109&stc=1&d=1497427519

Oben wird schematisch die Herstellung und unten die Benutzung der Schablone dargestellt. Der Fräser hat einen Radius von 0,5 cm, die Kopierhülse einen Radius von 1,5 cm. Der gezeigte Schlitz ist 2 cm breit, also der Radius der Hülse plus dem Radius des Fräsers. Das gilt aber für beide Richtungen, d.h. bei der Benutzung der Schablone wird mitnichten auf einmal aus einem Plus ein Minus. :)

Viele Grüße,
Michael

[Azrael]

http://www.diy-hifi-forum.eu/forum/attachment.php?attachmentid=14109&stc=1&d=1497427519



Oh, oh, da hatte ich einen riesen Denkfehler, der selbst auf dem Bild zu sehen gewesen wäre. Aber manchmal habe ich einfach ein Brett vor dem Kopf. :o

Mit der Methode wie im Bild gezeigt würde bei der Benutzung der Schablone eine Vertiefung entstehen, die rundherumg genau um den Fräserdurchmesser zu groß wäre. Bei der Benutzung der Schablone muss also eine größere Kopierhülse benutzt werden.

Wenn ich das gerade mal überschlage und nicht schon wieder einen Denkfehler mache, dann muss der Radius der Kopierhülse, die zur Benutzung der Schablone gedacht ist, um den Durchmesser des Fräsers größer sein, als der der Kopierhülse, die zur Herstellung der Schablone verwendet worden ist.

Zum Glück ist mir das aufgefallen, bevor ich meine Schablonen benutzt habe.....:eek:

Viele Grüße,
Michael

[Dirk_H]

Ich muß zugeben, dass mich das nun etwas beruhigt.
Ich hab mir das Bild eine ganze Weile angeschaut, aber auf Grund deiner inbrünstigen Überzeugung und der Sorge vor dem Selbstschämen danach nichts mehr gesagt.

So wie deine Rechnung jetzt ist, sehe ich das auch, wenn ich es nachrechne. Kann nichtmehr nachvollziehen wie ich unten auf Radius des Fräsers statt Durchmesser kam.

[Azrael]

Yep, tut mir leid, aber scheinbar kann ich auch inbrünstig das Falsche behaupten. Wenigstens ist der Denkfehler jetzt hoffentlich korrigiert. :o

Jetzt muss ich jedenfalls erstmal dafür sorgen, dass ich eine passende Kombination aus zwei unterschiedlich großen Kopierhülsen und einem Nutfräser da habe. Die Kontur, die ich direkt mittels Bündigfräser vom Horn abgenommen habe, kann ich ja glücklicherweise zur Herstellung einer neuen Schablone noch benutzen. :)

Viele Grüße,
Michael

[Dirk_H]

Yep, tut mir leid, aber scheinbar kann ich auch inbrünstig das Falsche behaupten.

...in dir schlummert echtes Politikerpotential! :denk:
(nr das "tut mir leid" mußt du dir noch zwingend abgewöhnen dafür ;))

[Azrael]

Na wie gut, dass ich zur Zeit keine Ambitionen habe, ein Politiker zu werden, wobei: einer, der auch mal "tut mir leid" sagt, das hätte doch mal was. :D

Dir sei nochmal gesagt, dass du mit deinem Zweifel und deinem Nachfragen wohl richtig lagst. Nur Mut also das nächste Mal, wenn ich wieder im Brustton der Überzeugung was zu verklickern versuche. :prost:

Ich muss das morgen nochmal nachprüfen, aber mir ist vielleicht ein Weg eingefallen, wie ich das Ganze (http://www.diy-hifi-forum.eu/forum/showpost.php?p=210738&postcount=9) vielleicht noch retten kann, aber dafür muss ich morgen nochmal nachmessen, wie groß Kopierhülse und Fräser sind.

Unter Umständen könnte nämlich die jetzige, ja aus o.g. Gründen untaugliche Schablone dazu dienen, eine korrekte zu fräsen, ohne einen zueinander und zum Fräser passenden Satz unterschiedlich großer Kopierhülsen kaufen zu müssen, mal sehen. :)

Viele Grüße,
Michael

[Sepp]

und auch hier noch mal, sehr anschaulich erklärt :

http://www.weissbauer.com/Chassis/index.php

Grüße
Dirk

[Azrael]

Ich hole diesen alten Thread nochmal hervor, um was nachzufragen, und außerdem, weil der Link im Beitrag über diesem wohl nicht mehr geht:

Ich habe außer rechteckigen Formen (Hörner) bisher noch nichts unrundes eingefräst. Irgendwann steht das aber für einen FaitalPro M5N8-80 an, von dem ich schon ein Paar hier habe.

Mein Plan ist folgender:


Ich schraube ein Brettchen an den Treiber (was dank nicht vorstehender Sicke problemlos möglich ist). Vielleicht verhülle ich den Treiber besser mit Frischhaltefolie oder so. :)
Ich fräse alles Überstehende dieses Brettchens mit einem Bündigfräser ab, so dass am Ende vom Brettchen übrig bleibt, was den Einfräsmaßen des M5N8-80 entspricht.
Das befestige ich nun am Material, das später die Schablone werden soll. Ich fahre das dann mit einer Kopierhülse von 20 mm Durchmesser und einem Fräser mit 10 mm Durchmesser ab. Vielleicht trage ich auf diese Kopierhülse ein oder zwei Lagen Klebeband auf, um später in der Einfräsung Platz für Lack o.ä. zu haben.
Die so entstandene Kopierschablone benutze ich nun, um die Einfräsung zu fertigen, das mit dem gleichen Fräser, jetzt jedoch mit einer Kopierhülse von 30 mm Durchmesser.


Ist das soweit korrekt? Ich frage , weil ich gerade dabei bin, den "Einkaufswagen" vom Sautershop zu füllen. :o

Viele Grüße,
Michael

[Azrael]

Mit etwas Hilfe bin ich darauf gekommen, dass das da oben falsch war:

Mit einem 10 mm Nutfräser und einem 20 mm Kopierring fertige ich die Schablone, benutzen muss ich sie dann mit dem selben Fräser, aber mit einem Kopierring von 40 mm Durchmesser, dann müsste es passen.

Schritt 1 erzeugt dann eine Schablone, deren Kontour rundherum 15 mm Abstand (Radius Ring + Radius Fräser) vom Treiberdummy hat.

Schritt 2 erzeugt dann eine Ausfräsung, die wieder 15 mm (Radius Kopierhülse - Radius Fräser) kleiner ist.

Viele Grüße,
Michael

[Siegfried]

Hallo Michael,

sehe nochmal die #6 an, da habe ich einen Hinweis / Link.

Die halbe Kl. Kopierhülse + halber Fräserdurchmesser = Abstand der Frässchablone pro Seite.
D.h. ( 20 mm Kopierhülse / 2 + 10er Fräser / 2 ) = 15 mm Abstand.

Halbe Gr.Kopierhülse - halben Fräser =
( 40 mm / 2 - 10er Fräser / 2 ) = 15 mm.

Somit stimmt's

Gruß

[Azrael]

Ja, danke für die Bestätigung. :)

Ich muss zugeben, dass ich deine Beschreibung damals nicht wirklich verstanden habe, wie man ja auch deutlich aus meinem folgenden Beitrag herauslesen kann.

Damals ging es ja um eine rechteckige Form, so dass ich die Methode mit den zwei verschiedenen Kopierringen nicht weiterverfolgt habe, sondern einfach die Form hergenommen habe, um sie dann einfach um den Versatz von einem Zentimeter, der beim Benutzen der Schablone mit einem 30 mm Ring und einem 10 mm Fräser entsteht, vergrößert zu zeichnen und dann auszusägen.

Bei der Form dieses Mitteltöners wäre ich damit aber aufgeschmissen gewesen.

Viele Grüße,
Michael

[Simon]

Hallo Michael,

ich habe auch gerade ein Paar M5N8-80 am Schreibtisch liegen und war etwas ratlos bezüglich einfräsen.
Wie ist das Ergebnis mit den zwei Kopierringen ausgefallen?

Es gibt von Faital zwar eine Detailzeichnung.
Es fehlen darauf aber Angaben, die man für eine professionell gefertigte Schablone bräuchte.

Und freundlich grüßt
der Simon

[Achenbach Akustik]

Es gibt von Faital zwar eine Detailzeichnung.
Es fehlen darauf aber Angaben, die man für eine professionell gefertigte Schablone bräuchte.

Und freundlich grüßt
der Simon

Die Form kannst Du dir aber mit einem Zeichen-/CAD-Programm herleiten.
Du hast den Durchmesser von 140mm, Lochkreis 139mm und über die "Ohren" 153mm.
Zum Konstruieren:
- 140mm Kreis
- 139mm Kreis und die Befestigungslöcher
- 7mm Radius ( [153-139]/2 ) um die Befestigungslöcher
- Tangenten vom 140er Kreis zu dem 7mm Radius
- Fertig

Daraus DXF erstellen und zum Fräser geben.

Und nicht vergessen rundum 0,3-0,5mm Zugeben, sonst gibt's Presspassung.

Viele Grüße
Dieter

[Azrael]

Sorry, mit den Dreiwegern, bei denen der M5N8-80 vorgesehen ist, habe ich noch nicht angefangen. Ich würde also sagen: entweder du gehst so vor, wie Dieter Achenbach vorschlägt, oder du orientierst dich an meiner oben korrigierte Anleitung. Letzteres habe ich jedenfalls vor.

Btw.: was hast du mit dem MT vor? Das scheinen je recht potente kleine Kerlchen zu sein, weshalb sie ja auch bei mir noch (!) schlummern. :)

Viele Grüße,
Michael

[Simon]

Hallo Dieter,

- 7mm Radius ( [153-139]/2 ) um die Befestigungslöcher
Bist du dir da sicher oder ist das eine Vermutung.

Edit:

was hast du mit dem MT vor? Das scheinen je recht potente kleine Kerlchen zu sein, weshalb sie ja auch bei mir noch (!) schlummern. :)
Ich habe ein Paar in 12 Ohm liegen für eine d'appolito Anordnung.
Klingt verrückt aber im direkten Vergleich zu einem Audax HM210Z10 ist das schon angebracht.

Spielpartner sind ein AkipLab M-106-MPH und zwei Eminence Beta 10.
Untenrum ein potentes DBA.

Und freundlich grüßt
der Simon

[Achenbach Akustik]

Hallo Dieter,

Bist du dir da sicher oder ist das eine Vermutung.

Und freundlich grüßt
der Simon
Ich vermute, dass ich sicher bin. :cool:
100% weiß ich das nicht.

Kannst den ja mal so konstruieren, ausdrucken und drauflegen.

Viele Grüße
Dieter

[Wolf.Im.Schafspelz]

Hallo zusammen,

Ich würde die Form auf ein Brett zeichnen.
Dann würde ich die Form grob (5mm bis 10mm größer) mit der Stichsäge aussägen.
Die grobe Negativform würde ich auf ein weiteres Brett schrauben.
Anschließend würde ich den Faital mit Folie einwickeln und in die Mitte der Form stellen. Die Folie sollte etwas dicker sein, oder noch ein dickes Tuch dazwischenlegen.

Jetzt kommt’s: dann den 1cm Streifen mit Epoxydharz ausgießen. Dein Faital ist durch die Folie geschützt. Fertig ist die Negativform. Anschließend mit Bündigfräser mit obenliegendem Anlaufring ausfräsen.

Das ist zwar nicht technisch hervorragend aber passt danach ziemlich perfekt. :)

Viel Erfolg!
Christian

[Simon]

Vielen Dank für eure Unterstützung.

@ Dieter
Die 7mm dürften lt. Ausdruck passen.
Ist auch naheliegend, wenn man drüber nachdenkt.

@ Christian
Die Methode wurde schon mal vorgeschlagen. Mit spachteln statt gießen, wenn ich mich recht erinnere.
Beim Gießen bräuchte man aber auch außen einen Rand, den man erst herstellen muss.
Die Oberfläche wird auch nicht wirklich plan. Da müsste man wohl von unten mit einem Bündigfräser ran, der den Anlaufring unten hat.

Ein Bekannter lasert manchmal Dinge. Den werde ich mal kontaktieren, wie dick das Materiel sein darf.

Und freundlich grüßt
der Simon

[mechanic]

Die simple Lösung für alles, was der Fräszirkel nicht kann, ist immer noch MDF / MPX in Stärke der Flanschhöhe: Drauflegen, anzeichnen, Laubsäge / Stichsäge, Feile & Schleifpapier, draufkleben, fertig. Lowtech, aber ob saubere Schablone oder saubere Deckplatte ist doch gehupft wie gesprungen, oder ?

[4711Catweasle]

Moin,

ich oute mich auch mal als Freund von Lowtech.:D

Mit ein bißchen handwerklichem Geschick (Übung) lassen sich "unrunde" Chassis auch gut per Hand
mit scharfen Stecheisen einlassen:
63050

Ich würde mir nur dann Frässchablonen fertigen wenn ich viele gleiche Teile / Formen fertigen muß.

[Sockratte]

Da (gescheite) Bündigfräser mit anlaufring oben teuer sind, habe ich schnell angefangen auf Kopierringe umzusteigen sofern möglich.
Zuerst hab ich das Chassis an ner pregnaten Stelle vermessen, dann geguckt wie viel größer die Schablone sein muss um zu meiner Kopierhülsen/Fräser-Kombi zu passen.
Mit Hilfe blasphämischer Verse (Dreisatz) ausgerechnet wie viel größer mein Chassis sein müsste um zum Kopierring zu passen. Chassis auf den Kopierer und größer Kopiert (ich glaube es waren 106% bei mir). Stichsäge, Feile, Schleifpapier, fertig ist die Schablone. Bei größeren Chassis bin ich in den Copyshop. Die waren zwar skeptisch, aber immer hilfsbereit( wohl die Abwechslung vom Einheitsbrei)
Heutzutage macht das der 3d-Drucker für mich. Einscannen oder fotografieren, in Sketchup nachbauen und fertig. Demnächst dann mal Inkscape oder Fusion ansehen, Sketchup kann keine Vektoren, damit sind Kreise immer etwas rumpelig.

[xblax]

Noch ein Tipp für alle mit Möglichkeit zum 3D Druck:

Man kann das PDF mit den technischen Zeichnungen in ein Vektorzeichenprogramm z.B. Inkscape importieren. Dort dann alles Entfernen bis auf die nötigen Konturen und so skalieren, dass die Bemaßung stimmt.

Die Konturen aus Inkscape lassen sich super mit Openscad für einfache 3D Modelle nutzen. Also z.B. für eine Frässchablone, aber man kann auch einen Rahmen für den Chassis-Korb drucken, damit es wie konventionelle Chassis ein eine Kreisförmige Vertiefung eingelassen werden kann und trotzdem bündig mit der Front ist. Letzteres plane ich gerade für den Faital 3FE25.

Natürlich hat nicht jeder Zugriff auf einen 3D-Drucker, aber wenn die Möglichkeit besteht funktioniert das sehr gut.

Grüße
xblax

[Azrael]

Mit Hilfe blasphämischer Verse (Dreisatz) [...]

:D


Sketchup kann keine Vektoren, damit sind Kreise immer etwas rumpelig.
Man kann allerdings die Anzahl der Segmente erhöhen, dann werden die Kreise deutlich runder. :)

Viele Grüße,
Michael

[Franky]

Ich habe mal auf die Schnelle die Kontur gezeichnet.

63051

Und als DXF Datei

63052

Und als massgenaues PDF zum in Originalgrösse drucken

63053

[Sockratte]

Man kann allerdings die Anzahl der Segmente erhöhen, dann werden die Kreise deutlich runder. :)

Viele Grüße,
Michael

Ist mir bekannt. Die genauen Zahlen müsste ich nachsehen, aber bei 170mm Durchmesser kommt man auf irgendwas um 120 Segmente. Das ist OK, aber noch sichtbar. Wenn man jetzt nen Industriekorb mit Haltenasen hat, deren Radien eher im Bereich um 10mm liegen, sieht es düster aus.
Da sich Pla nicht schön schleifen lässt und die Nachbearbeitung an sich dem "fire and forget" wieder spricht, werde ich mich in Zukunft an anderer Software versuchen.



...man kann auch einen Rahmen für den Chassis-Korb drucken, damit es wie konventionelle Chassis ein eine Kreisförmige Vertiefung eingelassen werden kann und trotzdem bündig mit der Front ist.

Mmm auf die Idee bin ich noch gar nicht gekommen... Danke dafür.

[Azrael]

Ist mir bekannt. Die genauen Zahlen müsste ich nachsehen, aber bei 170mm Durchmesser kommt man auf irgendwas um 120 Segmente.
Ich hab's gerade mal ausprobiert und mich an die Obergrenze eines Kreises von 170 mm Durchmesser rangetastet: maximal möglich waren 257 Segmente, bevor die erste Fehlermeldung eintrudelte.

Aber du hast schon recht: es könnte immer noch zu wenig sein.

Viele Grüße,
Michael

[Simon]

man kann auch einen Rahmen für den Chassis-Korb drucken, damit es wie konventionelle Chassis ein eine Kreisförmige Vertiefung eingelassen werden kann und trotzdem bündig mit der Front ist.
Dann ist der Sinn des abgeflachten Korbes aber dahin.
Bei einem Breitbänder ist das kein Thema. Bei einem Mehrweger will man die Schallzentren aber so nah wie möglich beisammen haben.

Und freundlich grüßt
der Simon

[Sockratte]

Teste es später nochmal. Habe erst kürzlich ein Teil entworfen, und meine mich zu entsinnen das er bei 170mm Durchmesser um 130 rum gemeckert hat.

Was die Zierringe angeht denke ich grade an den Mission 10cm Coax, der auf den Einbau in eine MissionPossible wartet. Hier wäre es mit 3d Druck möglich sowohl den unansehnlichen Rand verschwinden zu lassen,als auch eine Phase Richtung Sicke einzuplanen. In dem Fall wäre es eine Win-win Situation. Das Auge muss sich nicht am wie auch immer gearteten Rand stören und man könnte den Übergang Membran-Boxenfront egalisieren. Ob das Messtechnisch ins Gewicht fällt...

[Koaxfan]

Ich finde solche Druckdatein für Frässchablonen absolut genial. Für die Hersteller sollte es ein margimaler Aufwand sein, diese zu erstellen und als Download anzubieten - gleichzeitig vereinfacht es die Nutzung nicht-runder Chassis. Wer solche Chassis im Sortiment hat, könnte sich damit durchaus differenzieren.

[xblax]

Dann ist der Sinn des abgeflachten Korbes aber dahin.
Bei einem Breitbänder ist das kein Thema. Bei einem Mehrweger will man die Schallzentren aber so nah wie möglich beisammen haben.

Und freundlich grüßt
der Simon

Das ist richtig, aber man kann die Aussparung für die angrenzenden Chassis einfach direkt im Druck berücksichtigen. Sieht dann denke ich so aus als hätte man bei einem konventionellen Chassis in die Frontplatte gefräst, damit sie näher zusammen kommen.

Grüße
xblax

[Simon]

Die Idee finde ich super!
Da ist man flexibel und kann es zerstörungsfrei anpassen.

Dass sich Vertriebe um die Verbaubarkeit kümmern sollten, finde ich auch eine gute Idee.
Wenn der Artikel gekauft wird, gibt es eine Druck- und Fräs-Datei dazu.

Und freundlich grüßt
der Simon